Santa Cruz de la Sierra
20 Marzo 2017

El niño boliviano Leonardo Viscarra descubrió la tecnología por casualidad al romper un coche de juguete y ahora con una mezcla de curiosidad, pasión y mucho trabajo ha conseguido construir su propia mano robótica con una impresora 3D.

"Yo le tiré una piedra y el carro se rompió y pude ver la placa y los motores", relata en una entrevista con Efe este precoz investigador, de 14 años, quien define que ese hecho, acontecido cuando tenía 8 años, fue el desencadenante de sus logros.

Cuando estaba en el vientre de su madre, la mano izquierda se le quedó enredada en la placenta y no se pudo desarrollar del todo. Le diagnosticaron lo que se conoce como síndrome de la banda amniótica.

Su nueva mano, hecha de termoplástico, funciona con hilos de nailon que recogen los movimientos de su muñeca y los transmiten a unos dedos que, admite, no acaban de cerrar del todo.

No es perfecta, pero con ella puede "agarrar vasos, frascos... una variedad de objetos que antes no podía sostener".

Comenzó con una mano muy precaria; una especie de pinza que al menos le servía para asir objetos. Luego consiguió otra ya más mecanizada, pero que no le encajaba del todo bien.

Investigando, según cuenta, conoció la historia de un chico francés que fue el primero en tener una prótesis de este tipo y supo de una fundación estadounidense que las fabricaba.

Gracias a una tía que vive en Estados Unidos contactó y le enviaron una primera mano robótica, aunque le quedaba demasiado grande y de poco le servía.

No se rindió. Se inspiró en esta prótesis "para sacar la otra", esta vez hecha por él mismo y personalizada a sus medidas.

Cuando tenía el diseño, que sacó de Internet, acudió al Instituto de Robótica Sawers, en la ciudad de Cochabamba (centro) donde reside, y allí le ayudaron a hacerla real.

Con una impresora 3D imprimieron casi toda esta nueva mano y, con ayuda de sus profesores y padres, Viscarra unió todas las piezas y la articuló con los hilos o cuerdas de nailon.

Leonardo Viscarra consiguió su prótesis por menos de 100 dólares, confiesa, cuando las prótesis biónicas que venden las empresas te pueden llegar a costar 15.000 dólares.

El joven dijo que pudo probar una de esas manos cuando estuvo en la ciudad de Santa Cruz (este), que era un modelo con sensores que se conectaban a los músculos de la mano y reaccionaba a sus movimientos con una gran precisión.

Si vienen niños a pedirle consejo, les recomienda otros modelos porque la que él usa en su día a día es un prototipo que aún no ha conseguido la precisión y la fuerza que a él le gustaría.

Aunque, por otro lado, su mano no es la única que ha construido, ya que, como dice, ha podido reproducirla en una nueva prótesis, esta vez para una niña de 7 años.

Le tomó las medidas para que no le sucediera lo que le pasó a él con su primera mano robótica estadounidense y se la pintó de rosa con estrellas "para que

Es el comienzo de su carrera, en la que no va a faltar su pasión por inventar, crear e investigar.

Y sus profesores en el colegio lo animan a que si le gusta y se le da bien, no se quede ahí, se dedique a ello y consiga grandes cosas.

También sus compañeros de clase lo apoyan e intentan ayudarle y darle ideas para sus creaciones.

"A mi de mayor me gustaría estudiar Biomédica, que es una profesión que me interesa mucho porque en eso ya estoy, que es hacer prótesis robóticas", concluye este joven genio.

Redacción: Leo.com.bo
Fuente: EFE

 

15 Febrero 2016

Científicos en Estados Unidos han implantado con éxito en animales estructuras de tejido vivo fabricadas con una "sofisticada y mejorada" impresora 3D, revela un estudio publicado hoy por la revista británica "Nature".

Esta investigación, desarrollada por el "Wake Forest Baptist Medical Center", en Carolina del Norte, representa un avance para la medicina regenerativa, pues sugiere que estas estructuras podrían ser implantadas en el futuro en pacientes, superando "varios obstáculos técnicos" que lo dificultan en la actualidad, destacan sus responsables en un comunicado.

Los expertos imprimieron estructuras cartilaginosas, óseas y musculares "estables" y tras implantarlas en roedores, maduraron hasta convertirse en tejido funcional, al tiempo que desarrollaron un sistema de vasos sanguíneos.

Aunque las nuevas estructuras impresas no están listas aún para ser implantadas en pacientes, recuerdan, los primeros resultados del estudio apuntan a que tienen "el tamaño, solidez y funcionalidad adecuadas paran ser usadas en humanos".

"Esta nueva impresora de tejidos y órganos es un avance importante en nuestro objetivo de fabricar tejido de repuesto para pacientes", explica Anthony Atala, director del Instituto de Medicina Regenerativa del Wake Forest (WFIRM, sus siglas en inglés).

Según el experto, la "bioimpresora 3D" puede fabricar "tejido estable a escala humana de cualquier forma y tamaño", lo que permitiría "imprimir tejido vivo y estructuras de órganos para la implantación quirúrgica".

Para este trabajo, el WFIRM ha contado con financiación del Instituto de Medicina Regenerativa de la Fuerzas Armadas estadounidenses, que aspira a aplicar esta tecnología en soldados heridos en combate, dada la escasez de donantes de tejidos para implantes.

La precisión de esta nueva impresora 3D significa que, en un futuro próximo, se podría replicar fielmente los tejidos y órganos más complejos del cuerpo humano.

De momento, recuerdan los investigadores, las impresoras actuales, ya sean de inyección, láser o de extrusión, no pueden reproducir estructuras que tengan el tamaño o la solidez necesaria para ser implantadas en el cuerpo.

El llamado Sistema Integrado de Impresión de Tejido y Órgano (ITOP), desarrollado por el WFIRM durante los últimos diez años, ha superado estas limitaciones, celebra Atala.

El ITOP trata tanto materiales plásticos como biodegradables para crear la "forma" del tejido y los geles con base de agua que sostienen a las células.

Además, la máquina 3D fabrica una fuerte estructura externa temporal, lo que evita que se produzcan daños en las células durante el proceso de impresión.

Otro de los desafíos que presenta la ingeniería de tejidos es lograr que las estructuras implantadas vivan el tiempo suficiente para que puedan integrarse en el cuerpo.

En este sentido, los expertos optimizaron, por un lado, la "tinta" de base acuática que sostiene a las células para mejorar su "salud" y promover su crecimiento, al tiempo que imprimieron un entramado de "microcanales" en las estructuras.

Estos canales, apuntan, permiten que los nutrientes y el oxígeno presentes en el cuerpo humano se integren en las citadas estructuras, las mantengan vivas y desarrollen un sistema de vasos sanguíneos.

Investigaciones anteriores demostraron que las células sobreviven solo cuando las estructuras de tejidos implantadas que no han sido capaces de desarrollar vasos sanguíneos tienen un tamaño menor de 200 micras (0,1778 milímetros).

Atala y sus colegas lograron fabricar una oreja de un tamaño apto para bebés de 1,5 pulgadas (38,1 milímetros) capaz de sobrevivir y de presentar signos de vascularización uno y dos meses después de ser implantada.

"Nuestros resultados indican que el uso una 'biotinta' combinada, unido al desarrollo de 'microcanales', crea el entorno adecuado para mantener vivas a las células y favorecer su crecimiento y el de los tejidos", afirma el investigador.

Otra característica del ITOP es su capacidad para procesar datos de tomografías y de resonancias magnéticas y "fabricar tejido a la medida" de cada paciente.

Redacción Leo.bo

Fuente: EFE

11 Junio 2015

Siamesas de tres meses de edad que estaban unidas por la cadera, la parte más baja de la espina dorsal y el final del intestino grueso fueron separadas exitosamente en China con ayuda de la tecnología de impresoras en tres dimensiones (3D) que permitieron crear modelos que ayudaron a los médicos a practicar la operación.

Las niñas, originarias de Ganzhou, fueron operadas con éxito por un equipo de 10 médicos del Hospital Infantil de la Universidad de Fudan, explicó el portal de noticias Dongfangwang que depende del Gobierno de Shanghai.

En los últimos años este centro médico había separado ya a seis gemelos siameses, pero este caso era especialmente complicado por la unión de las niñas por la cadera, precisó la agencia EFE. En conjunto, las hermanas pesaban 9,5 kilos y estaban unidas por tejido blando a la altura de la cadera.

Para preparar la intervención, el centro contrató una empresa de impresión en 3D, con la que construyeron modelos de las distintas partes del cuerpo que compartían ambas niñas, de manera que los médicos pudieron planificar con ellas una operación virtual previa a la cirugía real, que les tuvo cinco horas en el quirófano.

La operación comprendió la separación de los cuerpos, la reparación del sistema nervioso y la reconstrucción del ano. El cirujano jefe y experto en cirugía pediátrica Zheng Shan, que encabezó el procedimiento, explicó que la capacidad reproductiva de las nenas no se verá afectada ya que ambas vaginas están completas y las zonas perineales fueron reconstruidas.

"Con un modelo en 3D pudimos comprender mejor la estructura anatómica de las partes que compartían las siamesas, y eso nos ayudó a decidir un punto de inicio de la operación más preciso", agregó el médico.

Las gemelas nacieron el 17 de marzo último. Hasta ese momento se desconocía su condición de siamesas. Por las ecografías, se creía que sólo se trataba de gemelas. Enseguida fueron derivadas al Hospital Infantil de la Universidad de Fudan, que ya tenía experiencia en la separación de siameses.

Redacción: Leo.bo

Fuente: Reuters

06 Enero 2015

La impresión 3D ha dado grandes saltos estos últimos años. De iniciar como dispositivo para crear figuritas, han logrado convertirse en una herramienta esencial para grandes proyectos en distintas áreas. Pero, según expertos, está tecnología podría traer una nueva revolución industrial, empezando con el sector de la defensa.

El ejército de los Estados Unidos es uno de los principales organismos de defensa que ha invertido gran cantidad de dinero en el desarrollo de la impresión 3D, la cual utilizan para poder producir uniformes, piel sintética para curar a los heridos o incluso alimentos, así lo señala Alex Chausovsky, analista de IHS Technology.

Pero esto no es nada, el Massachusetts Institute of Technology (MIT) se encuentra desarrollando la impresión en 4D, a través de materiales capaces de transformarse al contacto con otros elementos, como el agua.

Pero está tecnología ya ha dado grandes frutos. A finales de diciembre, astronautas de la Estación Espacial Internacional (ISS) fabricaron una lleva inglesa gracias a una impresora 3D adaptada a la ausencia de gravedad. Además, en el 2013 la empresa británica de armamento BAE Systems utilizó una pieza impresa para un cazabombardero Tornado.

"Es una perspectiva a largo plazo, pero tenemos el objetivo de fabricar una aeronave utilizando exclusivamente la tecnología de impresión 3D", señala Matt Stevens, responsable de la división de impresión 3D en BAE, a la agencia AFP.

Pero la impresión no sólo se daría en un laboratorio. Para Peter W. Singer, experto en la guerra del futuro en la New America Foundation, indica que las impresoras 3D podrían llevarse a las zonas de batalla, generando grandes e importantes cambios. Ya que esto les permitiría a los soldados fabricar sus propias piezas para reemplazar aquellas que se descompusieron o producir armas.

Sin embargo, la capacidad de crear armamento fuera de los circuitos industriales podría conllevar a nuevos riesgos, ya que grupos terroristas podrían crear bombas con la apariencia de objetos diarios.

Otra de las desventajas viene en un aspecto económico. Como todo el mundo podría imprimir objetos, los países industriales que viven de la fabricación de juguetes, materiales y otros productos de mano de obra barata, afrontarían grandes dificultades.

"Si quiere entender la amenaza que supone la impresión en 3D, fíjese en hasta qué punto China es dependiente de su sector de fabricación de productos de gama baja", explica Chausovsky.

Redacción: Leo.bo      

Fuente: AFP

30 Agosto 2014

Dos años después de realizar la primera operación con un implante fabricado por una impresora 3D, el Hospital de la Universidad de Pekín confía en esta novedosa tecnología para dar nuevos pasos en la historia de la medicina, el último de ellos el implante, con éxito, de una vértebra cervical.

Tras varios ensayos clínicos, los médicos decidieron que Minghao, un chico de 12 años con un tumor cancerígeno en su segunda vértebra cervical, era el candidato ideal para implantar, por primera vez, una pieza exactamente igual a su hueso, pero de titanio.

Según explicó a Efe el director del Departamento de Ortopedia del hospital, Liu Zhongjun, los métodos alternativos eran “peligrosos y difíciles de aplicar” en el caso de Minghao debido a las características de su tumor, ya que el hueso, que ayuda a proteger la médula espinal, tenía que ser completamente reemplazado.

El procedimiento estándar para este tipo de operación consiste en quitar el hueso original y sustituirlo por un tubo de titanio que se une a las vértebras contiguas con tornillos y un cemento especial.

“Este método no garantizaba la estabilidad del recambio, y el hecho de poder fabricar un hueso a medida aumentaba la posibilidad de una mayor fijación e integración con las vértebras de su alrededor”, aseguró el director del proyecto.

Y funcionó. Un mes después de la operación, y a pesar de que el paciente se somete aún a sesiones de radioterapia, el implante se ha adaptado al cuerpo y la vértebra artificial “es sin ninguna duda mejor que cualquier otro método anterior”.

Además, el trasplante hecho de titanio -que por cierto se fabrica en unas 12 horas- contiene unos pequeños poros que permiten que el hueso real crezca de forma natural a través de éstos y se integre en la estructura de su columna vertebral, algo que, según el cirujano, se verá en los próximos meses.

“Después de la operación ya se apreciaba la diferencia. Tras diez días el paciente ya pudo, por ejemplo, bajar de la cama, y la estabilidad es tal que no necesita tantos aparatos de fijación exteriores, algo que facilita la recuperación”, señaló Liu al respecto.

La utilización de esta tecnología en el campo de la cirugía no es nueva en China. Solamente este hospital ha hecho más de 60 operaciones con éxito en las que ha cambiado partes de los huesos naturales por otros de titanio. Los ensayos que se hacen con los animales también dan buenos resultados.

Además, esta nueva tecnología abre infinitas posibilidades en este campo: un granjero de la provincia occidental de Shaanxi cuyo cráneo quedó aplastado tras una caída desde un tercer piso también se someterá próximamente a una cirugía en la que le implantarán parte de este hueso creado por una impresora de tres dimensiones.

Según informa el periódico South China Morning Post, los médicos que le operarán han fabricado, como hicieron los de Pekín, una malla de titanio a su medida en la que el cráneo irá creciendo en su interior de forma natural si la operación sale bien.

“La impresión 3D tiene la gran ventaja de que se pueden fabricar prótesis de forma y tamaño exactamente igual a la pieza original, algo que facilita mucho la adaptación al cuerpo y la recuperación de los pacientes”, señaló Liu a Efe.

El hospital de la Universidad de Pekín ya está trabajando en más diseños de implantes y, de seguir con estos buenos resultados, sus responsables apuestan claramente por el uso de la impresión 3D en un futuro.

“La concepción actual sobre las prótesis y otros implantes puede cambiar completamente gracias a esta tecnología”, reitera Liu, quien se muestra convencido de que la impresión 3D va a sustituir los actuales métodos y de que “contribuirá a la mejora de la vida de muchas personas”.

Redacción Leo.bo

Fuente: EFE

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